钢铁企业全要素资源优化与智慧运营体系构建

步入21世纪，智能制造已成为新一轮工业革命的核心驱动力，是助推制造业高质量发展、培育新质生产力的关键支撑。从自动化生产线到智能机器人，从大数据分析到物联网赋能，从机器学习到人工智能深度应用，智能制造正朝着更智能、高效、可持续的全新发展阶段迈进。

自2017年起，中国科协智能制造学会联合体（IMAC）持续遴选并发布90项“中国智能制造科技进展”优秀成果，覆盖高端装备、航空航天、能源、轨道交通、汽车、电子信息等重点领域，涵盖工业物联网平台、人工智能工厂应用、柔性智能制造产线、智能检测装备等关键方向，集中展现了我国智能制造的前沿创新与典型实践，是行业学习借鉴的重要财富。

近期，我们将开展智能制造科技进展深度展示，分享技术亮点、创新思路与应用成效，推动全员学习借鉴、凝聚合力，促进智能制造技术的落地应用与迭代升级。

钢铁企业全要素资源优化与智慧运营中心

当前，钢铁行业正面临结构调整、产能过剩、市场波动等多重严峻挑战，数字化转型成为企业提升生产效率、优化成本、重塑核心竞争力的必由之路。针对钢铁企业数字化进程中普遍存在的“数据管理使用难、管控协同难、决策支撑难、产业共赢难”四大核心痛点，南京钢铁股份有限公司聚焦生产层、运营层和产业链层面，系统研发钢铁企业全要素资源优化与智慧运营中心项目，在“全价值链数据治理—多工序智能协同—产业深度互联”三大维度突破关键技术，打造集群化管控、一体化运营、车间级产业互联的全新生产模式，全面提升企业智慧运营水平与产业链竞争力。

全要素资源优化与智慧运营中心以4大技术突破为核心，针对性解决钢铁行业面临的难题：

1、基于“工业互联体系架构+数据集成与治理+数字孪生”，攻克钢铁企业数据融合、全流程管控与高效智慧运营难题

基于BASIC2工业互联网架构，搭建云端协作平台与湖仓一体化数据底座，实现全流程数据汇聚与全价值链贯通，打造行业首个“智造+经营+生态”集群式一体化智慧运营中心。构建全场景多时空尺度五级数字孪生体系，实现平均帧率≥35fps、远程延时＜200ms的高效运行，让钢铁运营更智能、更高效。

2、基于“复杂工况动态感知+机理模型+人工智能”，攻克钢铁多制造单元全域协同与关键工序动态管控与智能决策难题

融合声光电磁多模态技术，强化生产过程动态感知，实现对物理世界的“高像素感知”，确保实物与状态数据的完整准确。针对高炉、转炉、轧线等重点工序与设备，通过机理模型与人工智能深度融合，结合数字孪生体系，实现铁-钢-轧多制造单元一体化管控及关键过程推优，推动钢铁制造向AI赋能的智能决策升级。目前，燃料比下降至503.1kg/t，钢材合格率提升0.43%。

3、基于“外部市场预测+内部风险识别+研产销协同”，攻克钢铁研发管控、合格率提升与产品迭代周期难题

开发钢铁市场精准预测、风险管控精准预测两大模型，首创行业“事前-事中-事后”智慧大监督体系，破解市场不确定性与内部多维风险带来的决策难题。通过决策树预测模型，智能预判大宗商品价格，优化采购策略；结合库存、途耗等因素，实现大宗原燃料动态库存预测。创新构建“搭积木式”模块化数字研发平台，实现客户需求、研发、生产、营销全链条集成融合，9Ni钢迭代产品等研发周期缩短超50%，助力高端新材料快速突破。

4、基于“区块链+产业互联平台”打造JIT+C2M新模式，攻克钢铁需求-制造-服务全链条定制化难题

融合区块链技术首创产业互联平台，围绕船舶、桥梁、海工、工程机械等下游行业，推动质量、采购、仓储、物流等全流程数据上链，构建安全、可信、高效的全产业链协同生态，实现与下游客户的车间级协同，提供“精确需求、精确制造、精确配送”的全流程定制化服务。目前已与招商系、中船系、江南系等客户系统直连，平均交付周期缩短30%以上，C端客户常备库存减少86%。

在引领性方面，项目深耕技术研发与标准制定，累计获得授权发明专利8项、软件著作权21项，牵头或参与《网络协同制造平台数据服务要求》《区块链 钢铁冶金产品质量追溯应用指南》《钢铁行业标识解析应用规范》等7项国家、行业及团体标准制定，将实践经验转化为行业通用标准，成为钢铁智能制造领域的“标准引领者”。

全要素资源优化与智慧运营中心实现了规模化落地应用，成果显著：开发的低应力薄板应用于国产首艘大型邮轮，低温镍系钢应用于大型低温储罐，实现高端产品重大突破；生产制造运营全流程岗位优化12%以上，吨钢质量成本、采购成本显著降低，经济效益突出。同时，建成南钢数据资产中心，实现海量数据一站式找数用数；搭建钢铁行业互联网标识解析二级节点平台，注册标识超23亿，标识解析量超4亿，向上对接国家顶级节点，向下服务各类工业企业，为钢铁行业数字化转型提供了可复制、可推广的实践范例，社会效益显著。

原标题：《钢铁企业全要素资源优化与智慧运营中心》

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