高速拖底 正面刚度柱连环撞击 最终大众ID.7能抗住吗？

汽势 Auto-First| 张嘉文

两年前，台湾艺人林志颖的一则车祸新闻登上了各大热搜栏目。

据官方报道，车祸原因是林志颖没有注意车前情况，直接撞上了汽车和非机动车的“匝道隔离栏”。猛烈撞击后，他驾驶的新能源汽车发生火灾。有一段时间，纯电动汽车底盘的牢固性和电池热失控成为社交网络上热门话题。

“匝道隔离栏”通常位于高速公路或高速公路的分叉口，是一个三角形区域，与斑马线相似。它的主要作用是提示过往司机在进出高速公路主线时要及时减速，并根据需要选择自己的车道。据报道，纯电动汽车在“主动撞击”后发生火灾的案例很多，在上述匝道隔离栏事故中，底盘被刮伤。 撞击后的结构损坏，也是造成电池热失控的主要原因。

无论对于任何汽车制造商来说，都很难完全重现同样的安全事故，但实际车辆场景中的碰撞性能往往更容易确认其自身的安全实力。为了让消费者更直观地了解电池的安全性能，不久前，一汽 - 大众 ID.7 VIZZION 在权威安全机构的见证下，于实验室模拟了一次拖底。 严格检测柱碰连环碰撞。

先说结论，ID.7 VIZZION 以 65km/h 速度方面，先是底盘被拖到底部，然后直接强烈撞击刚度柱结构，也就是分离岛上的防撞桶。要知道汽车在整个过程中的行驶动能已经远远超过了团体标准。 4.69 最后一次碰撞之后 ID.7 VIZZION 不负众望，车辆乘员舱和电池组都经历了严峻的考验。

另外一方面也可以看出，ID. 无论是家族商品都是全球车型， ID.7、ID.6 或是 ID.四是全部通过了中国、欧洲、北美等主流市场的顶级安全测试，包括中保研究，E-NCAP 等待权威部门，ID. 各种家族车型在碰撞成绩上都取得了不错的成绩。

其背后不仅包含着资金和物力的投入，更代表着安全就是安全。 ID. 家庭发展道路的基石，同样也是企业承担社会责任的高价值体现。

事实上，电池安全不能只看一个层面，而是需要一整套系统的研发。只有当每个人都尽自己最大的努力去合作时，他们才能在碰撞事故中环环相扣，从而减少对车内人员和电池组的损害。那么大众工程师是如何“安排部队”的呢？

“三明治”门槛 “盔甲式”电池外壳

本次测试项目主要对汽车进行四次测试。“车身结构性能”主要考察车身在发生碰撞时施加较大外力时是否有结构开裂、断裂、变形、压碎等能力。，从而使车身失去使用功能。

第一，归功于 ID.7 整个车身已经使用 720 全方位保护，其中白色车身热成型钢占比达到 正面两侧保险杆框架采用2组较长的吸能盒，可更好地缓解正面撞击后的冲击力。

对于纯电动汽车来说，电池代表着汽车的“心脏”位置，所以电池底部的保护尤为重要，所以汽车本身的安全强度已经成为电池组的第一道防线。

根据资料显示，大众汽车工程师正在建设中。 ID.7 根据最新的安全标准，在安全标准之初。 C-NCAP 2021 五星和“中保研究” C-IASI Good 试验研究开发标准，尽可能为乘客营造更安全的座舱环境。

值得注意的是，在前柱碰检测中，大多数公众并未使用行业所采用的行业。 50km/h 碰撞试验，反而提高了这个标准，使用了。 65km/h 全刚度墙时速试验，无疑对车辆的刚度和保护提出了更大的考验。

另外，行业普遍采用的 100%、40% 面积冲击比较常见，冲击能量分布比较均匀，而大众选择的小截面立柱冲击更符合“匝道隔离栏事故”的场景，也更能验证车辆前部结构的吸力能力。

对乘客舱的完整性和乘客约束系统的有效性，也是车辆被动安全的重要组成部分。

可以看出，在猛烈的冲击之后，ID.7 座椅可以有效支撑乘客的身体，防止其过度移动。保险带收紧和安全气囊两个子系统可以快速启动，通过限制乘客的身体移动和提供调节功能，可以缓解碰撞过程中乘客的伤害。

与前后相比，车辆侧面结构相对简单，缓冲吸能空间有限。因此，侧面碰撞时产生的变形和冲击更容易直接传递给车内乘客和核心部件，也最有可能导致电池组挤压或变形。

因此，大众创新开发了一套“三明治”门槛结构，也是本次碰撞测试中的“抗压专家”。整个保护系统包括热成型钢的外部门槛、蜂窝铝防撞梁、热成型钢的内部门槛等。蜂窝铝断面总宽度超过 150mm。

当侧撞发生时，不规则的蜂巢状舱室从外到内逐渐溃缩，在内外两层高韧性热成型钢的支持下，电池组形成 4 重击保护，在碰撞过程中给予足够的门槛溃缩空间。

如果冲击继续向内延伸，ID.7 电池组外面还有第二道防线，就是“盔甲式”电池外壳的多层保护。外框采用高强度铝合金材料，内部腔体结构可通过局部变形吸收能量。

与此同时，白色车身还采用了两根业界领先的超高强度热成型钢座梁，强度可达 2,000MPa，相当于每平方厘米能承受一辆中型卡车的压力。

如果从电池组内部寻找答案，可以发现整个电池模块， 12 高强度铝合金框架包裹由铝铸造横梁组成，像巧克力块一样形成阵容。优点是即使单个模块受损，也尽量不影响其他模块，从而降低热失控的传播率。

最后，一些公众在电池包下的外壳上下了很大功夫，也采用了高强度铝合金材料，并预留了一些内腔作为冲击缓冲区，以防止底盘在拖动时变形，进而侵入电池组造成危险。

由此可见，大众工程师宁愿牺牲一定的电池能量密度，也要为电池组打造一个模块化的防护网，始终把乘客和车辆的安全放在第一位。

多种保护方式，“看不见”的安心。

除增强车身结构强度外，ID.7 还在内部电池包本身的保护上下了很大功夫。

第一，电池组自带一套主动制冷系统，不同于某些同行水冷回路布置在电池组内的设置，ID. 水冷回路与外壳系统集成，并采用水冷回路。 S 型号设计配有专门的导热胶结合。

这样做的好处是，即使在极端情况下，也可以避免冷冻液泄漏导致电池组内部绝缘失效，当系统检测到内部有异常热能时，这部分热量可以更顺利地排出到外部。

此外，ID. 还有许多其它的减温方法可以控制温度，例如电池包上的钢顶盖，可以保证基材在 1200 ° C 高温下持续 30 分分钟不融化。与此同时，航天服中常用的气凝胶隔热垫装置的加入，也进一步降低了传热系数和阻燃效果。

随着一系列安全硬件的加持，软件也是控制大脑不可或缺的一部分，ID.7 所采用的 BMS 电池管理系统并未交给第三方生产，而是由大众自主研发管理，当系统检测到车辆发生碰撞时，应及时断开高压电，ID.7 配备“主动断开保险丝”，可在 2 在ms内快速响应，在 0.8 秒下降至 43V，高于 5s-60s 内降至 60V 国家标准在安全电压范围内。

为了尽可能避免电池组内部的热量堆积，可以从碰撞的电池组侧面找到一个黑色的圆盖，这是每个电池组都会配备的独立泄压装置。它可以通过防爆阀快速将电池组喷发的高温气体排出电池组，避免单个单芯失控对相邻电池组、模块等部件的高温冲击。

实际上，这次拖底 在柱碰撞连环碰撞试验之前，公众已经做了大量的工作来检验安全质量，如模拟满载坏路行驶、持续刮底球击和下落球击试验、电池组抗冲击能力试验、火烤和耐腐蚀性试验等。很多测试结果都远远超出了国家标准的要求，甚至一些国家标准没有要求的严格科目，公众也主动进行了测试和验证。只是为了创造一个更安全、更放心的电池使用环境。

汽车势观：安全对 ID. 是一种信仰

经过一番分析不难看出，来到这里。 2024 2008年的这个节点，纯电动汽车的安全性已经成为开卷考试。令人欣慰的是，在看得见看不见的地方，大众安全工程师都是 ID.7 多道安全防线已经建成，尤其是在“匝道隔离栏事故”的再现中，车辆对乘客舱和电池组的保护令人印象深刻。对于注重安全、控制和质量的用户，ID. 家的确是最好的选择。同时，从另一方面可以看出，传统合资品牌对消费者负责的态度，在人车安全建设方面，仍然是很多企业需要学习的榜样。

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